3D-print på vej til at forandre dansk industri

3D-print på vej til at forandre dansk industri

Med målet om at skabe det industrielle gennembrud for 3D-print i Danmark blev AM-LINE 4.0 projektet søsat på Teknologisk Institut for knap tre år siden som den største satsning på teknologien nogensinde, og nu er resultaterne for alvor begyndt at vise sig

Metal 3D-print rummer et enormt potentiale, men den danske fremstillingsindustri har været tøvende med at tage teknologien til sig. Med støtte fra Innovationsfonden blev AM-LINE 4.0 projektet derfor lanceret i 2018 som den største danske satsning på teknologien nogensinde. Målet var – og er – at sikre, at danske industrivirksomheder får den nødvendige viden og kapacitet til at kunne udnytte det store potentiale i 3D-print af metalemner.

Som en del af projektet har Teknologisk Institut etableret Center for industriel 3D-print som demonstrations- og videncenter, hvor danske virksomheder har adgang til produktionsfaciliteter og kompetenceopbygning inden for industriel 3D-print i metal – og her har der været gang i printerne.

- Med 3D-print får du stor designfrihed, hurtig udvikling og en fleksibel produktion, som fx gør det muligt at lave kundetilpassede løsninger. Det er der flere, der er begyndt at få øjnene op for, og i løbet af projektets første to år har vi printet omkring 16.500metal-emner på de to nye metalprintere, som vi indkøbte i forbindelse med AM-LINE 4.0 – men vi har stadig kapacitet til mere, fortæller Jeppe Byskov, leder af Center for Industriel 3D-print på Teknologisk Institut og projektleder i AM-LINE 4.0.

Ud over 3D-print produktionen har Teknologisk Institut i samme periode introduceret mere end 3.000 personer til metal 3D-print gennem kurser, open labs, virksomhedsbesøg og webinarer.

Spændende resultater

For de to kommercielle partnere i AM-LINE 4.0 – Danfoss og Grundfos – er 3D-print en vigtig strategisk satsning, og begge har fra starten haft fokus på at identificere metalemner i deres produktion, som med fordel kan fremstilles med 3D-print. Alle emner udvælges nøje på baggrund af deres business case, og her har man fundet en række komponenter med meget stort potentiale – fx i forhold til reduceret vægt, kortere fremstillingstid og lavere pris. Det resulterer i kortere time-to-market og optimeret produktivitet.

- Hos Danfoss har vi 3D-printet en fikstur til trykprøvning af ventiler. Motivationen for at 3D-printe var at reducere vægten og dermed lettere håndteringen, da værktøjet ved brug skal løftes 5-6 gange i timen. Resultatet var en vægtreduktion på 77 % samt en prisreduktion på 35 % sammenlignet med det traditionelle værktøj, fortæller Niklas Franke, Head of Additive Design and Manufacturing, Danfoss Heating

I forbindelse med AM-LINE 4.0 har Grundfos desuden set store resultater i forhold kvalitetssikring og -kontrol af 3D-printede metalemner, hvilket er afgørende for at gå i slutproduktion med teknologien.

Viden og kompetencer en flaskehals

Både Danfoss og Grundfos lægger stor vægt på træning og uddannelse af medarbejderstaben inden for 3D-print, og tilsammen har man uddannet omkring 1.000 medarbejdere på forskellige niveauer. Også Teknologisk Institut er man bevidste om vigtigheden af viden og kompetencer, og her tilbyder man en række forskellige 3D-print kurser, som skal være med til at opkvalificere dansk industri.

MEN: Danmark manglerderfortsatkompetencer inden for 3D-print, og de danske SMV’er risikerer at miste forretning til internationale konkurrenter, hvis ikke de får 3D-print ind i forretningen. Det er et af budskaberne fra den seneste rapport fra Dansk AM Hub om danske virksomheders brug af 3D-print.

- Det er vigtigt for os og Danmarks konkurrenceevne, at SMV’erne og vores kommende medarbejdere har de rette kompetencer inden for 3D-print. Teknologien er nødt til at komme ind i uddannelserne nu, lyder det fra Thorsten Brorson Otte, Additive Manufacturing Manager hos Grundfos.

- lb